1月9日，在山东泰展机电科技股份有限公司（以下简称泰展机电）空气泵生产线上，智能化变革带来的生产“减法”与效率“加法”形成鲜明对比：曾经需要多名工人协同作业的岗位，如今仅需一人操作；过去繁琐的人工检测环节，如今由智能设备自动完成。泰展机电的数智应用生产场景，正是我市推进智改数转、赋能企业高质量发展的生动缩影。

近年来，我市始终将数字化转型作为助推城市产业升级、实现绿色低碳发展的关键突破口，以新型工业化强市建设为牵引，创新实施“工赋淄博”、数实融合等系列改革举措，有效激活了中小企业数字化发展的内生动力，涌现出一批像泰展机电这样的转型优质企业。

作为淄博高端汽车零部件制造领域的代表性企业，泰展机电凭借全产业链生产能力、健全的产品检测体系，以及12年深耕汽车底盘悬架空气泵的研发经验，已成为全球少数掌握空气悬架空气泵核心技术的企业之一。而空气泵生产线的数智化升级，更是让这家高新技术企业的核心竞争力有了新突破。

如何有效管控空气泵产品质量，曾长期困扰着泰展机电。“转型前，产品的PPM值（每百万件缺陷数）高达500，密封检测、装配扭矩等关键质控点全依赖人工判断，误差率超3%，每月因质量问题返工的产品超过100台，质量成本居高不下。”泰展机电财务总监万学锋道出了彼时的困境。

数智化系统的落地，让这一局面得到根本性扭转。“通过MES+SPC算法，实时监控12项质量参数，一旦出现异常数据便会触发即时拦截机制，从源头避免不合格产品流入下一道工序。同时，搭建全链条追溯体系，扫码即可查询原材料批次、各环节检测数据等关键信息，实现质量管控全程可溯。”万学锋说。

除了质量提升，数智化升级还彻底打破了泰展机电产能与交付的瓶颈。

此前，受人工统计滞后、瓶颈工序难定位等因素影响，泰展机电生产线订单排程准确率不足80%，小批量订单切换时的产能浪费超20%；订单从排产到交付需30天，且因产能核算不准、设备突发故障等问题，交付延迟率达10%，难以满足客户及时交付需求。

随着MES系统在生产中的全面应用，“设备、物料与订单”三大核心环节的数据壁垒被彻底打通，企业生产效率显著提升。如今，在泰展机电的中央监控大屏上，各工序的实时产能数据一目了然，生产瓶颈的预警响应时间已从过去的1小时缩短至10分钟，资源调度效率随之提升50%。产品单班产能从1000台跃升至1680台，年产能也从19.2万台提升至30.72万台。

数智化变革还推动企业实现了成本、流程等多维协同优化。在人工成本控制上，原生产线需20名工人负责装配、检测、统计等工作，数智化后，三分之一的工序由机器替代。同时，智能工位屏实时展示标准作业流程，辅助员工快速上手，培训周期从1个月缩短至15天，培训成本节约30%。

这场数智化变革为泰展机电带来了显著的经济效益：空气泵生产线数智化应用场景落地后，年产能提升60%，质量稳定带来30%的订单增量，直接推动空气泵产品营收同比增长45%。

“当前，我们正布局下一代产品线升级，通过持续的技术创新驱动管理效能提升，进而实现全价值链的降本增效，为企业高质量发展注入持久动力。”万学锋表示。

泰展机电的成功转型，生动诠释着我市中小企业数字化升级的实践成果。近年来，我市聚力推动中小企业数字化转型。截至目前，已累计培育数字化典型应用场景247个，18个场景入选国家、省智能制造优秀场景；培育省晨星工厂324家，6家企业入选国家级智能制造示范工厂及国家级5G工厂。

下一步，我市将依托先进高分子材料、高效动力传动装备、新型建材及陶瓷琉璃制品三大试点行业基础与场景优势，构建行业数字化转型服务体系，通过规模化“智改数转”增强企业核心竞争力，以数实融合赋能新型工业化、培育新质生产力，打造中小企业数字化转型“淄博样板”。